martes, 2 de junio de 2009

normas HACCP para el yogurt

NORMAS HACCP PARA LA ELABORACION DE YOGURT

1. conducir análisis de peligros e identificar las medidas (ya)
Preventivas.
2. identificar Puntos críticos de Control (PCO.
3. Establecer límites críticos.
4. Monitoreo de cada PCC.
5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar
cuando ocurra una desviación de los límites críticos.
6. Establecer un sistema de mantenimiento de registros.
7. Establecer procedimientos de verificación.


1. conducir análisis de peligros e identificar las medidas preventivas.
Para nuestro proceso de elaboración de yogurt de café identificamos los siguientes peligros en el transcurso de la elaboración del producto final a través de las siguientes medidas:
Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche cruda.
Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de partículas gruesas al proceso.
Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a elaborar, y se regula el contenido de extracto seco mediante el agregado de leche en polvo, concentración por las técnicas de filtración a través de membranas o sustracción de agua por evaporación.
Desodorización: en la elaboración de yogur, una leche con un contenido incrementado de aire conlleva una serie de desventajas. Sobre todo al añadir la leche en polvo se produce una notable incorporación de aire. En este caso es conveniente desodorizar la leche en un depósito al vacío. Los efectos que se persiguen son los siguientes:
a) Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la viscosidad.
b) Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas.
c) Incrementar los efectos de la homogeneización.
d) Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de placas.
La desodorizarían se realiza a una temperatura de 70-75 ºC y a una presión de 70-80 kPa. Cuando se incrementa el extracto seco por el método de evaporación se consigue un grado suficiente de desodorizarían.
Homogeneización: En la práctica de la elaboración de yogur se homogeneiza muchas veces la leche higienizada al objeto de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.
La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo que se traduce en la formación de un coágulo más blando. Para evitar este fenómeno se suele realizar la homogeneización de la nata o la homogeneización en caudal parcial; técnicas éstas que no alteran la estructura de la caseína.
Pasteurización: Por principio, el yogur se ha de calentar por un procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino que también se ha de producir la desnaturalización de las proteínas del suero, en especial de la  -lactoglobulina. Como es sabido, esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC, consiguiéndose los mejores resultados de consistencia (en las leches fermentadas) a una temperatura entre 85 y 95 ºC. El tratamiento térmico óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15 minutos.
Esta combinación temperatura/tiempo también se emplea en la preparación del cultivo y es muy habitual en los procedimientos discontinuos de fabricación de yogur. En los procedimientos de fabricación continua se suele mantener esta temperatura de 95/96 ºC sólo durante un tiempo de 5 minutos con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento tecnológico de la instalación.
Muchas fábricas aplican temperaturas mayores a 100 ºC. Esta práctica no es aconsejable debido a que no consigue incrementar el efecto, pero puede provocar la desnaturalización de la caseína, lo que se traduce en una reducción de la estabilidad del gel ácido.
Las proteínas desnaturalizadas del suero, por el contrario, limitan la sinéresis (*) del coágulo y reducen por tanto la exudación de suero. Es un punto crítico de control, pues es el punto donde se eliminan todos los microorganismos patógenos siendo indispensable para asegurar la calidad sanitaria e inocuidad del producto.
1er Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inoculo. Como se mencionó, se enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla.
Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inoculo agregado determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto. Como se dijo antes se buscan las características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación de 230 a 3 hs.
Incubación: El proceso de incubación se inicia con el inoculo de los fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica, la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del gel se produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a las influencias mecánicas. En este proceso se intenta siempre conseguir una viscosidad elevada para impedir que el gel pierda suero por exudación y para que adquiera su típica consistencia. Se desarrolla de forma óptima cuando la leche permanece en reposo total durante la fermentación.
La mayoría de los procedimientos de elaboración son, por esta razón, de tipo discontinuo en cuanto al proceso de fermentación. Según el producto a elaborar y el tipo de instalación se van a poder realizar la incubación y la fermentación de las siguientes maneras:
En los envases de venta al por menor (yogur consistente).
En tanques de fermentación (yogur batido y yogur para beber).
Es un punto de control ya que, determinada la cantidad de inóculo y la temperatura óptima de crecimiento, queda determinado el tiempo y se debe controlar junto con la temperatura para no generar un exceso de ácido láctico.
Homogeneización para generar el batido: (Sólo para el yogurt batido) En la homogeneización se rompe por agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del producto.
2do Enfriamiento: (En el firme se hace luego de envasado) El enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C. Este requisito es fácil de cumplir cuando se elabora yogur batido o yogur para beber, por poderse realizar, en estos casos, la refrigeración empleando cambiadores de placas.
El yogur batido y el yogur para beber se pueden enfriar rápidamente, una vez incubados, en cambiadores de placas, realizándose esta refrigeración de una forma energética mente más rentable.
Si la incubación se desarrolla dentro del envase, se inicia el enfriamiento en la cámara de incubación mediante la introducción de aire frío, continuándose después en cámaras de refrigeración. Una vez realizada la pre refrigeración, se deja reposar el yogur durante aproximadamente 2 horas para que se desarrolle la formación del aroma. A continuación se almacena en condiciones de refrigeración profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de almacenamiento, el yogur estará listo para la expedición. Se debe controlar la temperatura a la cual se enfría el producto para detener la fermentación.
Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera durante el envasado sean estériles. En el producto firme se envasa antes de la fermentación o luego de una pre-fermentación y en la misma envasadora se realizan los agregados de fruta según corresponda; en el batido se envasa luego de elaborado el producto.
Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que la refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor. El yogur elaborado bajo condiciones normales de producción se conserva, a temperaturas de almacenamiento ≤ 8.C, por un tiempo aproximado de una semana.
La tendencia a concentrar la producción, requisito indispensable de las instalaciones modernas de producción, la creciente variedad de productos y el cada vez mayor ámbito de distribución de los mismos hacen necesario alargar el tiempo de conservación a 3-4 semanas.
El yogur conservado, denominación genérica para los productos fermentados conservados, puede producirse por dos procedimientos:
a) Producción y envasado en condiciones asépticas( libres de contaminación que degradan el producto).
b) Tratamiento térmico del producto justo antes del envasado o ya en el envase.

2. IDENTIFICACION DE LOS PRODUCTOS CRITICOS DURANTE EL PROCESO:
· El primer punto critico que identificamos en el proceso y podemos decir que es uno de los principales es primero la materia prima de donde se le hacen los distintos chequeos físico-químicos pertinentes para que en el transcurso del proceso esa usina de la leche cruda se estabilice y para que en cada proceso siguiente como es la filtración en donde partículas gruesas se queden y con la mayoría de microorganismo o partículas extrañas en un filtro y que no perjudiquen el siguiente proceso.
· Estandarización y preparación de la mezcla: otro punto critico que identificamos es que en este paso se le agregan aditivos, conservantesglucogenos, etc.aditivos para modificar la materia prima inicial para elaborar un producto final a petición del consumidor-comercio destino a llegar. por ejemplo si se le agrega mucha cantidad de cualquier aditivos llámese azúcar, frutas confitadas, colorantes naturales etc. el producto final va a cambiar la consistencia final perdiendo la mayoría de veces las propiedades nutricionales del mismo con posible venta al mercado pero no con los requerimientos necesarios para consumir un yogurt de cualquier composición o destino (frutas,natural,café,…) para esto se debe estar monitoreando de forma manual o tecnológica ya que un paso mal dado dañaría toda la producción inicial.
La desorizacion: en este punto es otro en donde los aditivos son leche en polvo principalmente en su incorporación al producto lácteo adquiere aire dentro de su composición causando glóbulos de aire con leche en polvo en donde no se incorpora rápidamente si no a través de recipientes al vacio en donde al reposar con una velocidad de caída alta rompe esas partículas gruesas y ayuda:

· a). Mejorar la estabilidad del gel de yogur incrementando la viscosidad.
· b) Eliminar las sustancias aromáticas y sápidas indeseadas.
· c) Incrementar los efectos de la homogeneización.
· d) Reducir los riesgos de que se queme la leche durante el calentamiento en el cambiador de placas.
Si lo mencionado anteriormente se ha cumplido a cabalidad se pasa a la homogenización en donde las partículas gruesas quedan atrapadas en los procesos anteriores, y es posible una homogenización optima con los aditivos ya casi incorporados al lácteo, en donde los riesgos de perder la producción por averacion y obstrumiento de las maquinas se reduce por que la leche cruda con los aditivos aplicados pasa por cualquier tubería o conducto con facilidad reduciendo costos de daño a la maquinaria y perdidas a veces enormes de perdida de producción.
En el envasado si consta de una elaboración manual sus posibles riesgos :
· manejo adecuado de las tapas de sellado ya que la mayoría son de material corto punzante (metales livianos), o manejo adecuado de la higiene con la manipulación el producto con lo implementos necesarios para no contaminar el liquido contenedor o que llegue al consumidor con las normas básicas de sanidad e higiene,(libre de microorganismos,
3. limites críticos durante la producción:
· monitoreo: durante todo el proceso de elaboración de l yogurt como producto final.
· Manipulación tanto de maquinaria o mano de obra ya que es la pila de un buen producto final.
· Conservación de la composición de los aditivos a escoger para que no altere en un futuro la producción y que en ese futuro los consumidores no rechacen el producto por desconocimiento del liquido contenido en el envase del yogurt.
· Mantenimiento tanto de mano de obra como de maquinaria pues es ella la que da un buen aspecto (valor agregado).consistencia optima a gusto de los clientes, certificación de la empresa gracias al manejo de una estructura solida tanto de infraestructura, maquinaria (mano de obra – tecnología, tecnología).
· Capacitación tanto de innovación como de manejo de manipulación del producto base para elaborar un producto final con las grandes, estándares de calidad, servicios adecuados.
4. monitoreo de cada proceso:
En el monitoreo se ve un gran control tanto del producto inicial como al producto final, ya que se va mirando como va el liquido en cada proceso, y se va regulando si hay una alteración en (x) proceso se puede regular con el monitoreo y las cualidades necesarias para que el producto vaya con las condiciones optimas a un cliente y el producto si no tiene apego social si no que maneja un a producción inicial se acoja a las exigencias del cliente pero dentro de un monitoreo permanente y lo mas importante constante no abandonar ya que un descuido podría dañar la producción parcial o en muy tenuemente total, causando desconocimiento del cliente hacia el producto y un posible rechazo al producto como hemos visto con la mayoría de productos ya que estos alteraron la composición se su producto para ahorrar gastos, y aumento de la producción a partir de otros productos de fácil acople pero daña el sabor del producto final.
5. Establecer acciones correctivas que se deben tomar cuando ocurra una desviación de los límites críticos.

· monitorear cada proceso para que el producto final sea de muy buenas condiciones.
· capacitar para cada problema como obstrucción en las maquinaria, manejó microbiologico, coliformes, en todos procesos para estar preparados para responder a una inconsistencia dentro de la elaboración del producto final y que este no sea un daño grave.
· mantenimiento de la mano de obra y maquinaria cada 2 sesiones para que en las producciones futuras fluya de forma directa y completa.

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